自主改善，分享成果，共同进步

4月20日，公司第一季度精益制造改善项目成果发布会在培训中心隆重召开。公司精益制造委员会成员、各部门负责人及改善领导推进小组成员90余人参加发布会。

会上,装一车间、装二车间、壳体车间、齿轮车间、铸造分厂、质量管理部、制造部等项目负责人先后发布了典型精益制造成果。

其中壳体车间通过一系列的自主改善活动，生产线在制金额降低7.4%，周转距离缩短7.5米，人员减少1名，设备减少5台，厂房面积节约102平方米，劳动生产率提高24.7%。

铸造分厂通过对产品一次开箱合格率进行改善，实现了设定的目标值，全年可增加效益43.2万元，建立标准化作业和工作质量考评标准，并进行目视化管理，使基层班组管理规范化、标准化。

制造部承担的5S改善项目，改善前与改善后形成了鲜明对比，通过一系列管理办法及目视化标准的制定，使生产现场得到明显的改变，同时也提高了工作效率。

质量管理部通过质量文化建设（质量墙）活动的开展，组织各部门培训了因果图、排列图、P图、趋势图、5W分析法等质量工具，并在实际工作中运用，梳理了解决问题的思路，提高了全员质量意识和参与质量管理工作的积极性、主动性。

齿轮车间通过对快速换产项目改善，完善换产标准作业，制定快速换产作业指导书，产品换产时间降低53%，车间在制降低22% ，设备OEE提升5%，完善了车间一个流必要因素，减少因换型制造的废品，及时有效的解决因产品频繁换型造成不必要时间的浪费。

装二车间通过实施齿轮配送，实现了高效作业，通过对货物的定置管理，节约托盘200余件，实现领料单据零件排列与货物摆放位置对应，每天节约配送时间151分钟，制定分拣配送流程，实现目视流程化，标准化作业 ，实现按计划，按时间节点配送到指定工位，节约厂房面积74平方米，减少人员2名，实现装配车间管理模式的创新。    

公司领导就现阶段精益生产推行工作提出具体要求。一是保持激情。精益制造是一个永无止境的精益求精的过程，各级管理者要重视精益制造工作，要永远保持推行精益制造激情，要以每季度的改善成果发布和经验交流会为平台，在公司全员中进行宣贯、总结和推广。二是转变观念。要将原来的“要资源”转变为通过精益制造“出效益”。三是立即行动。以消除浪费为突破口，从5S、流程改善、产能提升和标杆线建设上改善，将改善工作落地，画出价值流程图，形成企业实实在在的效益。针对生产经营目标去改善和提高。提高改善活动，推动精益生产管理工作的开展，促进公司各项管理水平的提升。

通过综合评比，壳体车间、铸造分厂的改善成果各获得车间、部门一等奖， 本次成果发布会直一步激发了各部门人员开展精益制造工作的热情，极大的鼓舞了士气，将再次掀起消除浪费、主动改善的活动高潮。